聚氯乙烯管材挤出成型故障的排除

  聚氯乙烯管材挤出成型故障的排除  
    1．硬管挤出故障的排除
  故障名称 成  因  及  对  策 表面皱纹及波纹

  (1)口模温度太高或加热不均匀。应检查加热装置是否损坏，并适当降低口模温度。
  (2)冷却定型环供水不足，水温较高。应适当增加供水量。
  (3)牵引速度太慢。应适当加快。
  (4)口模周边出料不均匀。应适当调整口模料缝隙
表面黑纹

  (1)原料内的炭黑及稳定剂分散不匀。应改进混和，加强搅拌，提高分散性能。
  (2)原料流动性能太差。应改进原料配方。
  (3)料筒靠近机头部位及过滤板处的温度太高。应适当降低。
  (4)机头过滤板及分流梭等结构不良。应检查过滤板及分流梭等处有无滞料死角及尖角，
并将锐角倒钝。
  (5)过滤板未清理干净。应进一步清理
表面焦粒

  (1)挤出温度太高。应适当降低。
  (2)机头分流梭处熔料分解或机头内未清理干净。应改进机头结构，清除滞料死角，检查
机头镀铬层有否脱落，彻底清理机头。
  (3)原料热稳定性太差或稳定剂用量不足。应检查配方和配料的热稳定性是否符合成型
要求，并进行适当调整。
  (4)螺杆磨损严重。应检修螺杆
表面无光泽

  (1)口模温度太低。应适当提高，但需注意，如果口模温度太高，也会导致外壁无光泽。
  (2)口模内壁粘有析出物。应清理口模，并考虑改进原料配方。
  (3)压缩空气供气不足或口罩漏气。应适当加大供气量或更换口罩
表层脱皮拉毛
  这种故障常发生在刚开车时，主要是机头口模温度偏高。应适当降低口模力0热温度
内壁裂痕

  (1)原料内混有杂质。应进行清洁处理。
  (2)芯模温度太低。应适当提高。
  (3)料筒温度太低。应适当提高。
  (4)牵引速度太快。应适当减慢。
  (5)配方中润滑剂用量太多。应调整配方
内壁毛糙

  (1)如内壁发亮，则料筒前段(靠近机头处)温度太高。应适当降低。
  (2)如内壁有生料颗粒，表面暗淡，则料筒温度太低。应适当提高。
  (3)如果在刚开车时，管材内壁发毛，则可能为芯模温度太低。应适当提高芯模温度。
  (4)螺杆转速太快。应适当减慢。
  (5)螺杆温度太高。应在螺杆内部打孑L后向螺杆内通人冷水或冷风，降低螺杆温度
内壁凹凸不平

  (1)螺杆温度太高。应适当降低。
  (2)螺杆转速太快。应适当减慢
内壁有规则螺杆印迹

  (1)螺杆温度太高。应向螺杆内通人冷水或冷风，进行降温处理。
  (2)螺杆转速太快。应适当减慢。
  (3)料筒温度太高。应适当降低，并检查加热控制仪表是否损坏
内壁有明显拼缝线

  (1)机头或芯模温度偏低。应适当提高。
  (2)挤出速度太快，熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速。
  (3)机头结构设计不合理或机头压力较小。应适当调整机头温度或修改机头结构。
  (4)分流梭结构设计不合理。应修改设计
断面内有气孑L

  (”料筒温度太高。应适当降低。
  (2)螺杆摩擦热太高。应向螺杆内通冷水或冷风，适当降低螺杆温度。
  (3)原料配方内易挥发物含量偏高。应调整配方。
  (4)螺杆磨损严重。应进行修复或更换。
  (5)螺杆的头部结构设计不合理。应进行修改
管壁有块状物凸起

  (1)原料未充分干燥，水分含量太高。应进行预干燥处理。
  (2)原料内混有异物杂质。应彻底清除。
  (3)料筒温度太低。应适当提高
壁厚不均匀

  (1)芯模与口模定位不正。应调整两者的中心位置，保证相互间的同心度。
  (2)塑化不均匀，引起出料量变化。应加强塑化系统的控制，使其塑化均匀。
  (3)牵引不正常，有打滑和快慢不一致现象。应检查牵引装置，使牵引乎稳。
  (4)熔料在机头分解，口模内壁有分解物附着，导致口模出料不均匀。应检查机头加热温
度及控制仪表有无损坏，并彻底清理口模。
  (5)压缩空气不稳定，管径忽大忽小。应使供气平稳。
  (6)机头温度不均匀，导致出料有快慢。应检查机头加热装置是否完好，并使机头的周边
温度均
管壁脆弱

  (1)螺杆温度偏低。应减少冷却，提高螺杆温度。
  (2)螺杆转速太快，熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速。
  (3)熔料塑化不良。应改善塑化条件。
  (4)料筒温度太高或机头温度太低。应适当调整。若温度太高，熔料容易分解；温度太低，
则塑化不良。
  (5)树脂粘度太低。应换用粘度较高的树脂
管子拉断

  (1)牵引速度太快。应适当减慢。
  (2)原料内有异物杂质。应彻底清除。
  (3)熔料塑化不良或塑化一致性较差。应合理控制和改善塑化条件。
  (4)螺杆温度太低，机头不出料。应减少螺杆冷却水及冷风的供给量，适当提高螺杆温度
管子弯曲

  (1)管壁厚薄不均，口模处出料不一致，或机头加热不均匀。应适当调整壁厚，并使加热
均匀。
  (2)机头、定型套、冷却槽、牵引及切割装置均不在一条直线位置上。应将设备重新排列，
使其中心位置排列在一条直线上。要确保口模与定型套具有较高的同心度。
  (3)冷却槽两端孔不同心，管材在冷却槽中位置不准。应提高冷却效率，使管子均匀冷却，
解决管子上浮问题，并调整水槽两端牵引孔的同心度。
  (4)水温太低。如在冬季生产时，水温低于20t时，就会引起管子弯曲。应适当提高冷却
水温度
管材两端有大小头

  (1)机头口模温度太高。应适当降低。
  (2)定型套水温太高，管材挤出后来不及冷却定型。应提高冷却套的冷却效率。
  (3)压缩空气压力偏高。应适当降低。
  (4)切割速度太慢。应适当加快。
  (5)管壁偏薄。应适当调整壁厚
径向或轴向收缩率 偏低

  (1)如果是径向收缩率偏高。则径向定型套冷却不够或空气压力太高。应适当提高冷却
套的冷却效率和降低压缩空气的压力。
  (2)如果是轴向收缩率偏高，则轴向牵引速度太快或冷却套内径太大。应适当降低牵引速
度，合理设计冷却水套。
  (3)机头口模温度太高。应适当降低
    2．软管挤出故障的排除
    故障名称
    成  因  及  对  策
表面皱纹

  (1)流料产生脉冲状流动。应适当调整挤出速度。
  (2)冷却水温度太高。应开大冷却水阀门，增加供水量。
  (3)口模周边温度不均匀。应检查口模加热器是否损坏，将温度调整均匀。
  (4)牵引速度太慢。应适当加快
表面黑纹

  (1)机头或料筒温度太高。应适当降低。
  (2)过滤板未清理干净。应重新清理
表面划痕

  (1)口模内壁有残存余料。应清理机头，去除存料。
  (2)口模模口碰毛。应去除毛刺，研磨修光
表面无光泽

  (1)口模内表面粗糙，精度太低。应提高口模内表面光洁度。
  (2)口模温度控制不当。口模温度太高或太低都会引起表面光泽暗淡，应合理调节。
  (3)挤出速度太快。应适当减慢。
  (4)原料未充分干燥，水分含量太高。应进行预干燥处理
表面色泽不均

  (1)稳定剂用量不足。应适当调整配方，增加用量。
  (2)螺杆端部漏油。应检修油封系统。
  (3)挤出温度控制不当。应适当调整
表面微粒及亮点

  (1)原料未充分塑化。应加强混炼，适当减小炼蛆机的出料辊距。
  (2)树脂中“鱼眼”太多。应加强挤出过滤，可在机头过滤板处加垫一层铜丝过滤网
表面焦粒

  (1)原料内有焦粒。应更换原料。
  (2)稳定剂用量不足。应调整配方，增加用量。
  (3)机筒或机头温度太高。应适当降低。
  (4)机头或过滤板未清理干净。应重新清理。
  (5)机头分流梭设计不合理。应改进机头流道结构。
  (6)控温系统失灵，成型温度高于原料的热分解温度。应检修控温仪表，并适当降低成型
温度
内壁凹凸不平

  (1)螺杆转速太快。应适当减慢。
  (2)螺杆温度太高。应向螺杆内通人冷水或冷风，适当降低螺杆温度
内壁粗糙

  (1)芯模温度偏低。应适当提高。
  (2)料筒温度太低。应适当提高。
  (3)螺杆温度太高。应适当降低
管径不均(失圆)

  (1)定型套内径不均。应更换或校正定型套。
  (2)冷却不充分。应提高冷却系统的冷却效率及适当降低成型温度。
  (3)挤出温度太高。应适当降低。
  (4)冷却水离口模太近。应适当调节。
  (5)冷却水供给太猛。应适当减小水流量
壁厚不均

  (1)口模四周温度不均匀。应调整均匀。
  (2)芯模和口模定位不正。应调整相对位置，使其同心。
  (3)牵引装置的安装位置偏离挤出机轴线。应重新调整。
  (4)牵引速度不稳定，有打滑现象。应检修牵引装置，使牵引平稳。
  (5)压缩空气供气不稳定。应检修供气装置，并保证气压稳定
    3．棉纤维缠绕增强管挤出故障的排除
    故障名称
    成  因  及  对  策
内壁涂不上料

  (1)牵引速度太快。应适当减慢。
  (2)开车时芯模温度偏低。应适当提高。
  (3)烘箱温度偏低。应适当提高
内壁脱皮
主要由于挤出温度太低。应适当提高料筒及机头温度
内壁划痕

  (1)通过接头时，断纱头卡在内外芯模之间。应摇出芯模，清除断纱。
  (2)外芯模口部碰扁变形。应进行修整
内壁厚薄不均

  (1)外芯模口部碰伤变形。应进行修整。在装卸模头时，应特别注意保护外芯模的口部。
  (2)内外芯模的相对位置不正确。应适当调整，使其同心
外壁厚薄不均
  主要是由于外芯模口部的调节螺钉没有调好。应重新调整
表面起泡
  主要由于挤出机螺杆转速太快。应适当减慢